De afslagmaat bij staal kanten bereken je met de formule: afslagmaat = (π / 180) × hoek × (binnenradius + k-factor × plaatdikte). Voor een 90-graden buiging in staal met een binnenradius gelijk aan de plaatdikte en een k-factor van 0,44 komt de buigverkorting per kant neer op ruwweg 0,44 maal de plaatdikte. In de praktijk gebruik je deze formule per buiging en tel je alle afslagmaten op om de totale ontvouwde plaatlengte te berekenen. In dit artikel beantwoorden we de meest gestelde vragen over kantmaten berekenen, van de basisformule tot k-factoren per materiaal en veelgemaakte fouten in de praktijk.
Wat is de formule voor het berekenen van de afslagmaat?
De afslagmaat (ook wel buigverkorting of zetmaat) bereken je met de volgende formule: afslagmaat = (π / 180) × buighoek × (binnenradius + k-factor × plaatdikte). Dit geeft de lengte die je per buiging van de totale plaatlengte aftrekt om de ontvouwde maat te bepalen. Voor een standaard 90-graden buiging in staal is dit de meest gebruikte berekening bij plaatwerk kanten.
In de praktijk werkt het zo: je begint met de buitenmaten van je eindproduct, trekt per buiging de bijbehorende afslagmaat af, en wat overblijft is de ontvouwde plaatlengte die je nodig hebt om te snijden. Bij een 90-graden buiging in staal met een plaatdikte van 3 mm, een binnenradius van 3 mm en een k-factor van 0,44 ziet de berekening er zo uit:
- Buigverkorting = (π / 180) × 90 × (3 + 0,44 × 3)
- = 1,5708 × (3 + 1,32)
- = 1,5708 × 4,32
- = 6,79 mm
Die 6,79 mm trek je af van de som van je twee vlakke maten om de ontvouwde lengte te krijgen. Hoe nauwkeuriger je de k-factor en binnenradius invult, hoe dichter je eindresultaat bij de werkelijke maat ligt.
Hoe beïnvloedt de plaatdikte de afslagmaat?
Een dikkere plaat vergroot de afslagmaat op twee manieren: de neutrale lijn ligt verder van de binnenkant af, en de minimale binnenradius neemt toe. Beide factoren zorgen ervoor dat de buigverkorting bij dikkere platen groter is dan bij dunne platen, ook bij dezelfde hoek en hetzelfde materiaal.
De plaatdikte bepaalt namelijk mede waar de neutrale lijn zich bevindt. Dit is de denkbeeldige lijn in het materiaal die bij het buigen niet wordt uitgerekt of samengedrukt. Hoe dikker het materiaal, hoe groter de afstand tussen de binnenkant van de buiging en die neutrale lijn. En die afstand is precies wat de k-factor beschrijft.
Stel je voor: bij 1 mm staalplaat is de buigverkorting bij 90 graden misschien 1,5 mm. Bij 6 mm staalplaat met dezelfde verhouding tussen binnenradius en dikte kan dat al oplopen tot 9 mm of meer. Dat lijkt misschien weinig, maar bij een onderdeel met meerdere kanten telt dit snel op tot een fout van tientallen millimeters als je de plaatdikte niet meeneemt in je berekening.
Wat is het verschil tussen binnenradius en buigradius bij het kanten?
De binnenradius is de straal aan de binnenkant van de buiging, dus de kant die naar binnen wijst. De buigradius (of middellijnradius) is de straal gemeten op de neutrale lijn, midden in het materiaal. Voor de afslagmaat gebruik je altijd de binnenradius als startpunt, niet de buitenradius of de middellijnradius.
In de meeste formules en CAD-programma’s wordt de binnenradius als invoer gevraagd. Die waarde is afhankelijk van het gereedschap dat de kantbank gebruikt: de stempel (pons) bepaalt de binnenradius. Hoe scherper de stempel, hoe kleiner de binnenradius. Een kleinere binnenradius leidt tot een kleinere buigverkorting, maar ook tot meer spanning in het materiaal en een groter risico op scheuren bij kwetsbare materialen zoals hoog-hard staal of koudgewalst aluminium.
Als vuistregel geldt: de minimale binnenradius is gelijk aan de plaatdikte. Bij dunnere platen en zachte materialen kun je soms iets kleiner gaan, maar het is veiliger om met een factor 1,0 tot 1,5 maal de plaatdikte te rekenen, tenzij je zeker weet welk gereedschap er gebruikt wordt.
Welke k-factor gebruik je voor staal, aluminium en RVS?
De k-factor verschilt per materiaal omdat elk materiaal anders reageert op buigkrachten. Voor gewoon constructiestaal gebruik je doorgaans een k-factor van 0,44, voor aluminium ligt die rond de 0,40 tot 0,45, en voor RVS (roestvast staal) werk je vaak met 0,45 tot 0,50 vanwege de hogere veerkracht van het materiaal.
Hier een overzicht van gangbare k-factoren per materiaal:
- Constructiestaal (S235, S355): 0,44
- Aluminium (1xxx, 5xxx serie): 0,40 tot 0,45
- RVS 304 / 316: 0,45 tot 0,50
- Koudgewalst staal (DC01): 0,42 tot 0,44
Deze waarden zijn richtlijnen. De exacte k-factor hangt ook af van de plaatdikte, de binnenradius en het type gereedschap. Veel kantbankoperators werken met materiaalspecifieke tabellen die zijn afgestemd op hun eigen machinepark. Als je twijfelt, vraag dan altijd naar de k-factor die de producent hanteert voor jouw specifieke materiaal en dikte.
Hoe reken je een afslagmaat uit bij meerdere kanten in één onderdeel?
Bij meerdere buigingen bereken je per buiging de afslagmaat afzonderlijk en tel je alle buigverkortingen bij elkaar op. Die totale buigverkorting trek je af van de som van alle buitenmaten om de ontvouwde plaatlengte te berekenen. Elke buiging telt als een zelfstandige berekening.
Stel dat je een U-profiel maakt met twee buigingen van elk 90 graden in 2 mm staal met een binnenradius van 2 mm en een k-factor van 0,44:
- Bereken de afslagmaat per buiging: (π / 180) × 90 × (2 + 0,44 × 2) = 1,5708 × 2,88 = 4,52 mm
- Vermenigvuldig met het aantal buigingen: 4,52 × 2 = 9,04 mm
- Trek dit af van de som van alle drie de vlakke maten (bijvoorbeeld 50 + 30 + 50 = 130 mm): 130 – 9,04 = 120,96 mm
Dat is de ontvouwde plaatlengte die je nodig hebt om dit U-profiel te produceren. Bij complexe onderdelen met vijf of meer kanten loopt dit snel op, en kleine afwijkingen in de k-factor of binnenradius per buiging hebben een cumulatief effect op de eindmaat. Controleer daarom altijd je berekening met een proefstuk voordat je een grote serie produceert.
Waarom klopt de afslagmaat in de praktijk soms niet?
De meest voorkomende oorzaak is een verkeerde k-factor of binnenradius in de berekening. Andere oorzaken zijn materiaalvariaties, gereedschapslijtage, of het gebruik van een theoretische waarde die niet overeenkomt met het daadwerkelijke gereedschap op de kantbank. Zelfs kleine afwijkingen per buiging kunnen bij meerdere kanten tot merkbare maatfouten leiden.
Concreet zijn dit de meest voorkomende redenen waarom de kantmaat in de praktijk afwijkt:
- Verkeerde k-factor: Een standaardwaarde uit een tabel klopt niet altijd voor jouw specifieke materiaalcharge of dikte.
- Afwijkende binnenradius: De stempel op de kantbank geeft een andere radius dan wat in de tekening staat.
- Materiaalvariatie: Staalplaten van verschillende leveranciers of charges hebben kleine verschillen in hardheid en ductiliteit.
- Springback: Na het buigen veert het materiaal iets terug. Bij RVS en hoog-hard staal is dit effect groter dan bij zacht staal.
- Slijtage van gereedschap: Een versleten stempel geeft een andere radius dan een nieuwe.
De praktische oplossing: maak altijd eerst een proefstuk, meet de werkelijke maten en pas je k-factor aan op basis van de gemeten afwijking. Zo bouw je een materiaal- en gereedschapspecifieke tabel op die betrouwbaarder is dan theoretische standaardwaarden.
Hoe One Click Steel helpt met kanten en plaatwerk op maat
Als je onderdelen wilt laten kanten, hoef je de afslagmaat niet zelf tot op de millimeter uit te rekenen. Wij verwerken jouw tekening en zorgen dat de ontvouwde maten kloppen. Via ons portaal upload je een STP-, STEP- of DXF-bestand en ontvang je binnen één minuut een offerte, inclusief materiaal, bewerking en levertijd. Je kiest zelf de gewenste leverdatum op het moment van bestellen, zonder afstemming vooraf.
Wat wij bieden voor kantwerk en plaatwerk op maat:
- Kanten van staal, aluminium en RVS in één order
- Combinatie met lasersnijden, ontbramen, draadtappen en walsen via één portaal
- One Click Fix-service: zien we een fout in je tekening, dan corrigeren we die proactief zodat jouw productie niet stil ligt
- Levering binnen 3 tot 4 werkdagen, spoedlevering mogelijk
- 24/7 online bestellen, geen wachten op een offerte per e-mail
Wil je jouw onderdelen snel en eenvoudig laten produceren? Upload je tekening, ontvang direct een prijs en bestel online. Zo weet je meteen waar je aan toe bent en kunnen we snel voor je aan de slag. Lees meer over One Click Steel of ga direct aan de slag: upload direct je tekening en ontvang binnen één minuut een prijs.